一、壓鑄過程中金屬液往外濺

產(chǎn)生原因：

1.動，定模間合模不嚴密，間隙較大

2.壓鑄公司所用的壓鑄機鎖模力不夠

3.壓鑄機動，定模安裝板不平行

4.支板跨度大，壓射力致使套板變形，產(chǎn)生噴料。

調(diào)整方法

1.重新安裝模具

2.加大鎖模力，換大型壓鑄機

3.調(diào)整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行

4.在動模上增加支板，增加套板的剛度。

二、影響壓射頭使用壽命

1.壓射頭本身的材料、質(zhì)量；

2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；

3.模具安裝時與壓射料筒的同心度；

4.冷卻問題；

5.選用優(yōu)質(zhì)壓射頭潤滑油等。

三、鑄件缺陷

（一）產(chǎn)品表面起皺

癥狀：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分

原因：由于吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產(chǎn)品表面頂起而導致這一現(xiàn)象的發(fā)生

解決方案：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫

（二）起皺

癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

在靠近鑲件的拐角處，出現(xiàn)與鑲件平行的褶皺。

在離拐角稍遠處，表面皮膜起皺部分有細小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面起皺的斷面可以觀察到起皺導致的凹凸，細小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里。

原因：在模具溫度低時進行鑄造容易發(fā)生此現(xiàn)象。鋁液在流道流淌時前鋒冷卻，形成氧化皮膜，在距離澆口較遠的突起部分凝固，由于壓力增大在表面形成褶皺。

解決方案：對模具進行預熱，在設(shè)定的溫度條件下進行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當?shù)姆秶?/p>

換導柱以及導套時，壓鑄公司一定要注意尺寸變化，尤其是長時間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內(nèi)外徑是否變化。一般情況下基準尺寸會變化。

鋅合金壓鑄件毛坯看不到麻點，電鍍前拋光就出現(xiàn)麻點，這是鋅合金壓鑄件最易出現(xiàn)的問題之一。

重點注意：

1.原材料的質(zhì)量（純凈度）；

2.熔化時的精煉除氣除渣；

3.壓鑄時速度、壓力的調(diào)整（特別是皮下氣孔等缺陷）；

4.拋光時摩擦的壓力和溫度不要太高。